縱觀現在世界上所有的鋼種，無論其化學成分、組織、性能之間的復雜關系，還是冶煉、澆注、鍛造、軋制、拉絲、塑性成形、焊接和熱處理等整個制造過程的難度，高速鋼無疑是最難搞的鋼種之一。高速鋼自問世至今已有100多年歷史，一直以制造金屬切削刀具著稱。有人說“高速鋼奧妙無窮”，也有人說“高速鋼變化莫測”。長期以來，人們對高速鋼進行了大量的基礎研究和改革創新，豐富了熱處理寶庫。筆者1968年大學畢業后，從事高速鋼熱處理整整50個春秋，積累了不少經驗，也記錄了一些失敗的教訓，總結出高速鋼熱處理值得關注的23個問題，和同行們商討，不妥之處請批評指正。

 

　　01

　　碳在高速鋼中作用是什么?

　　碳是高速鋼中最重要的元素，作用機制是碳化物的形成及轉變——溶解、析出、聚集。含量必須適當，不可過多，也不能太少。當含量較低時，不能形成足夠數量的復合碳化物，因而在淬火加熱時溶入固溶體的碳化物減少，會降低鋼的硬度、紅硬性及耐磨性;若含碳量高，淬火加熱時，碳和合金元素的濃度增高，使鋼的硬度、紅硬性提高，但也帶來一些不利影響：在碳化物不均勻度增大、塑性降低脆性增加、工藝性能變壞(鍛造、軋制易開裂)、降低鋼的熔點，所以容易產生過熱過燒。含碳量增高，會使淬火后殘留奧氏體(rR)增多，增加回火難度。以前的M35鋼因含碳量偏低(0.80%~0.90%)，淬回火后根本達不到67HRC以上的高硬度;501鋼(M2A1)因含碳量偏高，問題不少，現在兩鋼都回歸到正常的含碳量了。GB/T9943新標準和原標準相比，最大的亮點莫過于碳的變化。

　　高速鋼中究竟含多少碳好?應遵循定比碳法則確定。鋼廠生產的高速鋼成分雖都符合國家標準，但不一定適合你。工具廠應根據自家的產品，選擇有競爭力適中的含碳量鋼種。

　　02

　　高速鋼的碳飽和度如何計算?

　　平衡碳是給出鋼中所有的碳化物形成元素，按定比碳關系達到平衡時的碳含量，通常按下式進行近似地計算。

　　Cs=0.33W+0.063Mo+0.06Cr+0.2V

　　式中，Cs是理論上計算的“平衡碳”，“平衡碳差值”表示計算出來的Cs與實際含碳量的差值，即ΔC= Cs-C實

　　C實/Cs的比值即為碳飽和度，常用“A”來表示。

　　例如：M2鋼的實際化學成分為(質量分數：%)：0.85C、5.97W、4.95Mo、3.97 Cr、1.82V。平衡碳、平衡碳差值、碳飽和度計算式分別為：

　　平衡碳(Cs)=0.033×5.97+0.063×4.95+0.06×3.97+0.2×1.82=1.103

　　平衡碳差值(ΔC)=1.103-0.85=0.253

　　碳飽和度(A)=0.85/1.103=0.771

　　筆者統計分析了M2鋼267個爐號340t含碳量，并熱處理試驗A值對鋼性能的影響，結論是：A值在0.76~0.83時，綜合性能佳。

　　03

　　碳飽和度與淬火溫度及熱處理后硬度的關系?

　　在正常的淬火溫度范圍內，每提高11~13℃，晶粒度就升高1級，如果按9.5～10.5級晶粒度組織生產，對于M2鋼淬火溫度(t)與A值有一定的對應關系，筆者的經驗是：

　　A=0.70 t=1227~1238℃

　　A=0.73 t=1222~1233℃

　　A=0.76 t=1218~1231℃

　　A=0.79 t=1212~1223℃

　　A=0.82 t=1210~1221℃

　　A值越高，淬火溫度越低，反之亦然，根據A值確定淬火溫度是科學的，行之有效的，已被國內同行認可。

　　知道了A值，就能準確地預測淬回火后的硬度，經驗式為：

　　對于M2鋼而言：HRC=A/(0.01285A+0.00185)　例如M2鋼A值為0.77，則HRC=0.77/0.01285×0.77+0.00185=0.77/0.0117445≈65.6。實際生產中的刀具硬度在65～66HRC，非常吻合，要想硬度高，必須選擇A值高的鋼制作。

　　04

　　高速鋼刀具淬火為什么要預熱?

　　高速鋼屬高合金工具鋼，含有眾多的合金元素，導熱性差、塑性低，所以高速鋼淬火必須經過預熱，有四大好處。

　　(1)減少應力及變形開裂的幾率。

　　(2)縮短高溫加熱時間，減少氧化、脫碳傾向。

　　(3)先在空氣爐中預熱再到鹽浴爐預熱，避免發生爆炸危險，有利于安全生產。

　　(4)中溫預熱一般在850℃左右，使珠光體向奧氏體轉變在較低溫度下進行，有利于減少最后相變應力。

　　05

　　高速鋼碳化物不均勻級別判定標準是什么?

　　嚴重的碳化物不均勻度將使鋼的硬度及紅硬性下降，若呈網狀堆積，破壞了鋼組織的連續性，導致刀具在使用過程中易脆斷或崩刀。高速鋼碳化物不均勻在×100倍顯微鏡下觀察。GB/T9943-2008《高速工具鋼》將共晶碳化物分為8級，詮釋如下，供參考。見表1.

　　表1 高速鋼碳化物不均勻度級別

	標準細則
1	碳化物分布均勻
2	碳化物呈微細狀
3	帶系——細帶寬約2mm，網系——細網中局部有不明顯分叉
4	帶系——有明顯集中帶，帶寬約4mm；網系——有明顯的微細分叉
5	帶系——集中帶寬約7.5mm；網系——網狀殘余
6	帶系——集中帶寬約11mm；網系——破碎網及少量堆積
7	帶系——集中帶寬約15mm；網系——拉長多形網有明顯堆積
8	帶系 明顯集中帶寬約19mm；網系 封閉完整網有明顯堆積

　　06

　　高速鋼中碳化物顆粒度級別判定標準是什么?

　　高速鋼中大塊角狀碳化物和大顆粒碳化物統稱為大塊碳化物，根據GB/T9943-2008，大塊碳化物的評級分W系和W-M0系，見表2和表3.

　　表2高速鋼中大塊碳化物評級標準(W系)

	1	2	3	4
大塊角狀碳化物最大尺寸/μm	18	21	23	25
大顆粒碳化物最大尺寸/μm	16	18	21	23

　　表3 高速鋼中大塊碳化物評級標準 (W-MO系)

	1	2	3	4	5	6
碳化物最大尺寸/μm	-	6.1	8.3	12.5	15.6	22.1

　　檢查大塊碳化物應在試樣直徑或對角線的1/4處的縱向截面上進行，以視場中最嚴重為判據，試樣按規定的熱處理工藝淬火后于680～720℃×1～2h回火，試樣厚度10～12mm,×500倍下觀察。

　　對于高速鋼來講，碳化物是一把雙刃劍，它既是保證了高速鋼具有高硬度、耐磨性、紅硬性等使用性能，同時又是產生各種質量問題的重要根源。為了提高刀具壽命，必須深入研究高速鋼中的碳化物，深刻理解碳化物的生成和變化規律。高速鋼的熱處理，無非是在做碳化物的轉變與轉換工作，必須高度重視。

　　07

　　碳化物的溶解度對高速鋼的性能有何影響?

　　高速鋼的碳化物類型有M3C、M23C6、M7C3、M6C、MC、M2C等。高速鋼加熱時碳化物溶解情況決定了奧氏體中碳合金元素的含量，并影響晶粒度，從而影響鋼淬火后的力學性能及使用性能。碳化物溶解越充分，硬度越高，耐磨性、紅硬性越高。但韌性下降脆性增大，爐前金相一定要注視碳化物的溶解情況，只看晶粒號不看碳化物溶解度是很不全面的。

　　我們在實踐摸索出判斷碳化物溶解度的簡易方法：在一顆奧氏體晶粒中，5～8顆粒溶解充分，8～12顆溶解一般，﹥12顆溶解不好。在現實生產中，視刀具類別及使用情況，控制碳化物溶解度非常重要，這也是高速鋼熱處理的精髓。

　　08

　　顯示高速鋼奧氏體晶粒度用什么試劑?

　　HSS及HSS-E鋼淬火后顯示奧氏體晶粒度常用4%硝酸酒精溶液(體積分數)，溫室，侵蝕時間靈合掌握，也有用7%～13%三氯化鐵水溶液。HSS-L鋼淬火后顯示奧氏體晶粒度用10%硝酸酒精或10%三氯化鐵水溶液。

　　不管什么類別的高速鋼回火后再顯示奧氏體晶粒度是很難的，需專配。我們的配方1：100ml乙醇+10ml鹽酸+3ml硝鹽。配方2：100ml甲醇+10ml鹽酸+3ml硝酸。

　　09

　　用M2鋼同成分制作不同的刀具熱處理工藝有何不同?

　　2004年筆者在全國工具廠廠長經理會上作“制定熱處理工藝應該個性化”的學術報告【文章載《機械工人-熱加工》2005年第6期】，受到一致好評。我舉同成分的M2鋼為例，制作不同的工具，熱處理工藝見表4.

　　表4 M2鋼制作不同刀具的熱處理工藝

	淬火溫度 /℃	冷卻工藝	晶粒度 /級	回火工藝	回火后硬度 HRC	過熱程度 /級
車刀	1230～１２３５	油淬或中性鹽分級	８．５～９	５５０℃×１h×3次	65～67	２～４
滾刀	１２２５～１２３０	５００～６００℃鹽浴分級	９．５～１０	第一次350～380℃，以后550℃×１h×3次as	≧６４	１～２
三面刃銑刀	１２２０～１２３０	５００～６００℃鹽浴分級	９．５～１０．５	550℃×１h×3次	６５～６７	﹤２
直柄鉆頭	１２１０～１２２５	５００～６００℃鹽浴分級	１０～１１	550℃×１h×3次	６４～６６．５	﹤２
拉刀	１２０５～１２１５	油淬或中性分級后再２６０℃等溫	１０．５～１１．５	550℃×１h×4次	６４～６６．５	不允許
機用絲錐	１１９０～１２１０	５００～６００鹽浴分級后再２６０℃等溫	１０．５～１２	550℃×１h×4次	６３～６６	不允許
大鋸片	１１８０～１２００	５００～６００鹽浴分級后再２６０℃等溫	１１～１２	550℃×１h×4次	６２～６５	不允許

　　10

　　高速鋼分級淬火溫度為什么要低于620℃?

　　長期以來，工具行業學習原蘇聯的先進經驗，將高速鋼的分級溫度牢牢控制在580～620℃，保證φ20㎜以下的工件淬回火后得到≧65HRC的高硬度，但大一點的工件及連續大批量生產時，連64HRC的硬度都很難達到，如20方以上的車刀，M6模數以上的滾刀就是這樣。根據國內外同仁的成功經驗，對冷卻速度有高的要求：在工件溫度在1000～800℃區間內，冷卻速度越快越好，應≧7℃/S，防止共晶碳化物析出而影響刀具的各項性能，所以不少工具廠將冷卻爐溫度改鋇基為鈣基鹽500～550℃。

　　11

　　高速鋼刀具淬火奧氏體晶粒度有什么規定?

　　JB/T9986-2013《工具熱處理金相檢驗》對高速鋼刀具淬火奧氏體晶粒度雖作詳細規定，但實行、執行有差異。我們的經驗如表5。

　　表5 高速鋼刀具熱處理檢驗標準

產品		淬火晶粒度/級		過熱程度合 格級別/級	回火程度合 格級別/級
名稱	規格/㎜	W=MO系	W系
直柄麻花鉆	φ≦3	10～12	10～11.5	不允許	≦2
	3<φ<20	9.5～11	9～10.5	≦2
中心鉆	所以規格	10～11.5	9.5～11	≦1
錐柄鉆	φ≦30	9.5～11	9～10.5	≦1
	φ>30	9～10.5	8.5～10	≦2
鋸片銑刀	厚度≦1	10.5～12	10～11	不允許
	厚度>1	10～11.5	9.5～11	≦2
銑、鉸刀類		9.5～11	9～10.5	≦2a
車 刀	≦16χ16	9～10.5	8.5～10	≦2
	>16χ16	8.5～10.5	8～10	≦3
齒輪滾刀		9.5～11	9～10.5	≦2b
螺紋刀具		10～11.5	9.5～11	不允許
拉 刀		9.5～11	9～10.5	≦1

　　注：①粉末高速鋼的過熱程度≦1級。

　　②粉末高速鋼淬火晶粒度≦10級時，因晶粒度細小，可按S-G晶粒度標準評級。

　　③M42、M35等高性能高速鋼回火程度應≦1級。

　　a、鉆頭、鍵槽銑刀中心的刃口碳化物堆積處過熱程度可≦3級。

　　b、剃齒刀不允許過熱。

　　12

　　判斷高速鋼過熱級別的依據是什么?

　　冶煉高速鋼制刀具淬火過熱一般都在回火后檢查，但有經驗的爐前金相員淬火檢查就知曉。過熱不完全是壞事，有些刀具如車刀、滾刀等，只有過熱才耐用，小刀具及螺紋刀具大都不允許過熱，粉末高速鋼制各種精密刀具，最好不要過熱，根據長期工作的經驗并參照國內外相關標準，判定高速鋼過熱級別的依據，以最嚴重視場為最終判據。

　　1級 碳化物微變形，呈棱角狀

　　2級 碳化物呈拖尾狀態

　　3級 碳化物呈線段狀態

　　4級 碳化物呈半網狀態

　　5級 碳化物呈封閉網狀態

　　13

　　高速鋼刀具淬火后回火合格級別判定標準是什么?

　　回火的目的是消除應力、穩定組織、促使二次硬化。刀具回火不足，脆性很大，特別是微型刀具，影響則更大，回火不足與回火充分，切削性能要相差幾百倍。

　　檢查回火程度用4%的硝酸酒精侵蝕，侵蝕時間為2～4min，侵蝕溫度為18～25℃.回火程度分為3級，以最嚴重的視場為判據，判定標準如下：

　　1級(充分) 整個視場為黑色的回火馬氏體+星星點點的碳化物。

　　2級(一般即合格) 個別區域或碳化物堆積處有白色區存在。

　　3級(不足即不合格) 較大部視場有白色區存在，隱約可見淬火晶粒。

　　14

　　高速鋼刀具硝鹽回火溫度為什么不能超過600℃?

　　高速鋼回火常用100%KNO3或100%NaNO3。回火溫度常用540～560℃，有時為了退掉刀柄硬度，將硝鹽槽浴溫提到600℃，不能再提高了，否則有爆炸的危險，以KNO3為例，理由如次：

　　硝鹽的熱穩定性比較差，隨著溫度的升高，會發生分解

　　2KNO3>400℃ 2KNO3+O2 若溫度繼續升高，會進一步分解

　　2KNO3>500℃K2O+2[N]+5[O]從以上反應可知，有氧化性很強的活性氧原子生成，鹽浴中有氧的存在對工件十分有危，在一般情況下，“Fe”與“O”相互反應，隨著溫度的變化生成的產物也不同，在150℃以下反應很難進行，隨著溫度的升高逐步發生作用，低于570℃，它們生成Fe3O4。Fe3O4是一種結構致密的氧化物，這種氧化膜的形成能阻止氧與鐵作用，起到保護層的作用。若溫度高于570℃，鐵與氧作用加劇，生成疏松的氧化亞鐵層，氧還可以透過一層薄膜(Fe3O4。)而與鐵繼續作用，使基體受到嚴重腐蝕。若繼續升高溫度，由于硝鹽的熱分解產生的氣體量增加，再加上其他因素(如棉紗頭等)，有可能產生爆炸。

　　15

　　高速鋼刀具熱處理裂紋產生的原因是哪些?

　　裂紋是高速鋼熱處理中常見的缺陷，產生的原因主要以下幾條：

　　⑴冷卻速度過快 在淬火冷卻階段，當應力達到高速鋼馬氏體的斷裂強度(1000N/㎜2)就會致裂;直接淬火或分級等溫冷卻遇到水易裂;淬火后未冷到室溫清洗也容易開裂。

　　⑵過高的加熱溫度 加熱溫度過高致使晶粒粗大甚至過熱，脆性大，抗斷裂強度下降，加大淬裂傾向。

　　⑶過快的加熱速度 高速鋼屬高合金工具鋼，含有較多的合金，元素，導熱性差，過快的加熱速度，使工件里外溫差加大，熱應力差加劇，內外組織轉變不同步，不但使組織應力加大，同時在內外交界處形成斷裂應力，多種應力疊加，加速開裂進程，故形狀復雜件都要經多次預熱。

　　16

　　高速鋼鹽浴熱處理產生腐蝕的原因有哪些在?

　　根據筆者的體會，認為高速鋼鹽浴熱處理產生腐蝕的原因大致可分4個方面：

　　⑴鹽浴腐蝕 原鹽不純潔、脫氧撈渣不徹底、鹽浴中氧化性物質太多;局部加熱的桿狀刀具預熱溫度過高或保溫時間過長，致使暴露在浴面上方的部分受蝕;回火件清洗不干凈，將氯化鹽帶入到硝鹽回火爐中，氯離子腐蝕刀具硝鹽吸收空氣中水分子形成硝鹽，產生腐蝕。

　　⑵氣體腐蝕 抽風不力，鹽面煙霧較大;冷卻溫度過高，出爐后在夾具內部的氣體難以散掉，靠近夾具部位產生氣體腐蝕。

　　⑶清洗不干凈 淬火后工件冷至室溫要及時清洗，特別是頂尖孔、凹槽部位的殘鹽要清洗干凈，清洗水溫應高于80℃，且要適時換水。

　　⑷酸洗腐蝕 酸洗對高速鋼刀具生產來說，實在不是好方法，沒盡早淘汰，因為它會產生氫脆，還會產生腐蝕。

　　如果實在要進行此步，一定要掌握酸的濃度、酸洗溫度、酸洗時間三要素。

　　17

用什么方法檢查磨退火及磨裂？

　　高速鋼刀具磨退火是非常多的現象，對刀具使用性能產生很大影響。檢查方法：用體積為5%～8%的硝酸酒精溶液侵蝕相關部位，然后再用體積為8%～10%鹽酸酒精溶液明化，并在Na2CO3水溶液中進行中和，即可清晰地把各種燒傷顯現出來。

　　檢查磨削裂紋的方法：用稀硝酸侵蝕懷疑部位30s，若有裂紋立即顯露。

　　18

高速鋼鉆頭等刀具蒸汽處理及氧氮化質量檢驗有何具體要求？

　　⑴經蒸汽處理貨氧氮化的刀具，浸油后表面呈藍灰色或藍黑色。

　　⑵氧化膜的質量指標：表層氧化膜的金相形態應符合JB/T3912-2013要求，在500Ix照度和視距不小于300㎜的條件下，用正常視力垂直正視觀察，刀具浸防銹油后表面光澤應比較均勻，無明顯花斑、銹跡或發紅。氧化膜的厚度為1～4μm，用10%CuSO4溶液滴在刀具的非棱角處，在18～25℃溫度下，10min之內不應有Cu析出。φ2.5㎜以下的帶柄刀具滴在柄部。

　　⑶對氧氮化鉆頭的要求：滲層厚度10～30μm、滲層硬度900～1050HV、不允許出現脈狀、網狀滲層組織。

　　⑷經上述處理后刀具使用壽命應比未處理者提高20%以上。

　　19

高速鋼刀具TiN涂層之前有何要求？

　　TiN涂層工藝確實很好，可大幅度提高壽命，已在刀具界普遍使用，但不是什么刀具涂了都有效果。如果刀具本身質量不佳，涂了也是枉然，猶如鮮花插在牛糞上。根據國內外同行的體會，對涂前刀具應有一定的質量要求。

　　⑴硬度 涂前刀具硬度要是足夠高，一般應≧65HRC。如果由于種種原因造成硬度低或刃口磨退火，涂后效果肯定不佳，甚至不如涂前。

　　⑵表面粗糙度 涂前刀具的前刃面與后隙面的表面粗糙度Ra≦0.8μm,最好經適當的拋光，以保證刀具表面與涂層薄膜的結合力，否則涂層容易脫落，加速刀具磨損。

　　⑶刃口要求 切削刃必須無毛刺、裂紋、崩刀等缺陷。否則涂層刀具在切削過程中首先在這些缺陷出開始磨損。

　　⑷退磁 刀具涂層前后必須經去磁處理，涂前帶磁將影響涂層效果，涂后有磁易吸附切屑而加劇崩刀。

　　⑸清潔度 涂前刀具表面必須清潔，做到無油污、銹斑、氧化皮或油漆等等污物，以保證涂層的結合力。

　　20

高速鋼刀具表面強化有哪幾種方法？

　　⑴蒸汽處理

　　⑵氧氮化

　　⑶TiN或TiA1N等多種涂層

　　⑷滲氮

　　⑸二硫化鉬浸涂、硫化等滑化處理

　　⑹氮碳共滲、硫氮碳共滲及C-N-B-S-O五元共滲等。還有許多強化方法，工廠使用最多的是蒸汽處理及TiN涂層法。

　　21

銼刀檢查硬度的原理是什么？它有何優缺點？

　　熱處理同仁在長期的生產實踐中，積累了用標準銼刀檢驗高速鋼刀具淬后及回火后的硬度的寶貴經驗。

　　銼刀檢驗硬度法，就是用銼刀高硬度的齒劃刻金屬，依其劃痕的大小、深淺來預測金屬的表面硬度。此法雖不如硬度計那么精確，但簡單適用，所以在工具廠仍有一定的市場，特別適用形狀復雜件、大件的硬度檢測。現在雖出現不少新的現場硬度檢測儀，但還是不如銼刀檢驗方便、速度快。

　　目前工具廠大部分都采用單把銼刀檢測刀具的硬度，主要靠工作者經驗來判定，差異性較大，為了克服這一缺點，我們必須按國家推薦標準GB/T13321，用標準銼刀檢驗。

　　在世界上工業發達的國家，如美國、日本、德國、俄羅斯都有標準銼刀檢測硬度的標準文本，因為此法簡單適用了，例如高速鋼刀具鹽浴淬火，試件淬火用銼刀一挫，有經驗的檢驗人員就能精準的測出硬度高低，誤差不超過0.5HRC，并且還能知道碳化物溶解的大概情況，這就是熱處理的工匠精神，不是一年兩年鑄就，要靠長期經驗積累。

　　以前在市場上能買到國家標準銼刀，現在很難買到真貨，有的工具廠自制銼刀，也是一種好方法;用低合金高速鋼經正常淬火的銼刀(硬度>65HRC)，然后再經QPQ或其他強化處理，自制自用，心中有數，十分方便，不會出錯，值得推廣。

　　22

如何進行摩擦焊刀具的熱處理？

　　國內外普遍采用摩擦焊生產φ10㎜以上的桿式刀具。同閃光焊相比，摩擦焊具有節電、節材、焊縫質量好、結合強度高等優點。但如果操作不當，也會出現質量問題，甚至批量報廢。以下簡介摩擦焊刀具熱處理工藝。

　　⑴焊后冷卻及退火處理 焊接時焊縫兩側產生1000℃以上的高溫，焊后若直接空冷，高速鋼一側將發生馬氏體轉變，柄部的45鋼或40Cr鋼一側由于空冷只發生珠光體轉變，顯著的比容差將產生組織應力，導致裂紋產生。為此焊后應立即投入650～730℃χ1～2h保溫，使之發生珠光體轉變，然后直接升溫至850～870℃χ4～6h退火，爐冷至500℃以下出爐。

　　⑵淬火 焊接刀具要不要超焊縫加熱?超焊縫加熱改善了焊后的原始組織，考驗了焊接質量，提高了焊縫強度，節省了高速鋼。焊接刀具真空淬火成功以后，超焊縫加熱質疑的人少了，但國內大部分工具廠均采用低于焊縫10～15㎜的鹽浴淬火工藝，避免因開裂引起的質量糾紛。筆者堅持超焊縫加熱，但應注意下列幾點：

　　①擬用中下限淬火溫度，

　　②采用分級等溫淬火，

　　③不等100℃以下立即回火，

　　④淬火后不擬深冷處理和矯直，

　　⑤嚴禁酸洗。如果一定要酸洗，一定要向酸里加緩蝕劑，嚴格控制酸液濃度、酸洗時間、酸洗溫度三大要素

　　23

高速鋼萘斷口可以消除嗎?

　　正常的高速鋼斷口呈無光澤的細陶瓷狀，淬火過熱的斷口較粗糙，當奧氏體晶粒非正常長大到毫米級時，鋼變得極脆，易產生穿晶解理斷裂，其斷口因晶粒取向不同而呈現亮暗相間、魚鱗似的組織，稱“鱗狀斷口”，又稱萘狀斷口，簡稱萘斷口。

　　萘斷口是工具廠常見的一種熱處理缺陷，是否可以消除?答案是肯定的，可以返工或改鍛，而不是教科書上講的只能報廢。某廠由于工作疏忽大意造成數百件12χ12χ200(㎜)規格M2鋼車刀產生萘斷口，是報廢還是挽救?我們選擇了后者，采用二退二淬熱處理工藝，消除了萘斷口。

　　⑴一退一淬 850～870℃χ4～5h爐冷至500℃出爐空冷;1225～1230℃χ4min油淬，晶粒度9～9.5級，550℃χ1hχ3次回火后硬度65.5～66HRC。

　　⑵二退二淬 850～870℃χ4～5h爐冷至500℃出爐空冷，退火后硬度220HBW。1220～1225℃χ4min油淬，晶粒度9～9.5級，550℃χ1hχ3次回火后硬度65.5～66HRC。斷口正常，呈細陶瓷狀。

　　消除萘斷口后的12方車刀，作切削實驗仍達到一等品水平，600℃χ4h紅硬性試驗，硬度為62.5～62.7HRC。

　　經試驗證實，產生萘斷口的刀具還可以通過鍛造或穩定化處理加以消除。但是否有經濟價值，值得考慮。

　　萘斷口并非癌癥，可防可治，沒有什么可怕的。

　　高速鋼理論太深奧了，難以理解透徹，但只要認真探索，反復實踐，一定能制造出高質量、長壽命的刀具，為實現偉大祖國的復興作出我們熱處理人應有的貢獻。